4月16日，走进湖北航宇嘉泰飞机设备有限公司（简称“航宇嘉泰”）的制造二车间，记者看到，航空座椅支板生产线上，员工们通过电脑操作就能完成一批支板的生产。据了解，该生产线进行了智能化提升，配备了在线检测系统，产品可以实现从零件到成品一次性完成。“以往我们是断续生产，整个生产流程匹配度不高。第一个工序完成后要将半成品送检，检测完毕后再送回生产线进行下一个工序。一批200件的支板要半个月才能做完，生产效率很低。现在，随着公司全面推进智能化改造，投料、检测、再加工可以通过数字化调度一次性连续完成，一批200件的支板一个星期就可以做完了。”航宇嘉泰IE工程师孙少钦告诉记者。 作为一家以商用飞机座椅、客舱设备、航空零部件的研制销售为主的高科技企业，航宇嘉泰的智能化改造走的是一条打造精益生产体系智能工厂之路。 车间是否智能化、设备是否自动化、部门间协同是否高效，都是支撑企业更加高效、协同、成本更低的支柱，是企业最终达成低成本、短周期的快速反应战略的具体方式和方法。为此，航宇嘉泰从2018年起就通过实施商用飞机座椅关键部件智能制造项目、智能柔性化生产技术、生产智能调度、产品研发智能化等，整体推进精益生产体系建设。 如今，在航宇嘉泰的各个生产车间，每条生产线的生产线管理、模具管理、质量管理与现场作业团队之间都可以通过数字化进行整体调度，实现生产流程的高度匹配。“以前的生产过程连续性不高，增加了生产成本，数控设备使用率也不高；如今，在生产过程中通过实施数字化调度，数控设备的使用率整体提升了10%。”航宇嘉泰航空座椅工程部副部长余建改告诉记者。“2018年起，公司大力推进精益生产体系建设。目前，公司的整体运营成本降低了20%，产品研制周期缩短了20%，生产效率翻番，产品不良品率降低了10%，能源利用率提高了10%。”航宇嘉泰技术中心副主任杨玉柱说，企业将持续进行智能化改造提升，不断推进精益生产体系建设，始终保持国内同行业领先水平，成为国际一流的商用飞机客舱设备设计制造商。